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 全面生产性维护是如何缓解停机时间和提高生产的 |
全面生产性维护是什么？你只和你最薄弱的一环一样强壮。虽然老套，这句话体现了什么样的制造工厂和加工设施，努力克服多年：你如何计划和防止你的精益生产文化破碎设备？
另一个陈腐短语暗示了答案：最薄弱的环节是最强的因为它可以打破链。
预防和日常维护模型有助于缓解停机时间，提高整体生产。最常用的方法是全面生产维护（TPM）。
TPM带来的维护成为关注的焦点，作为企业的一个重要组成部分。维修停机时间被包括在制造调度，并在许多情况下，成为制造过程中的一个组成部分。TPM分配给预防和日常维护的操作的人一种特殊的设备的责任，把最熟悉的机器在其照顾的人。
TPM是类似5S，创造有效的工作组织和标准化的程序来提高安全，质量，生产率和员工态度。
从最基本的意义上来说，这三个目标的TPM：
1。零意外的失败
2。产品“零缺陷”
三.零事故
TPM的八大支柱
随着精益生产系统的整个身体，TPM起源于日本。一个组织称日本设备维修协会（JIPM）于1961（虽然不同的名字下了十年），TPM概念以后。Seiichi Nakajima建立了TPM管理性八支柱，和日本汽车零部件供应商电装是第一把使用过程。
TPM的目的是提高生产力，效率和安全性，使运营商和团队领导在日常的润滑，检查中发挥积极作用，清洗。管理的任务是创造一个“购买文化”，以支持连续的活动，通过八大支柱的活动。
TPM的八个支柱：
1。自主维护：操作员监视他们自己的设备和工作区域的情况。
2。过程和机器改进：团队领导者收集来自运营商和工作区的信息，然后优先考虑预防性维护和改进。
三.预防性维护：运营商和团队领导分享预防性维护任务和计划。
4。新设备的早期管理：团队领导预期和计划的零件相对于设备的生命周期。
5。过程质量管理：负责操作和维护的责任，鼓励所有领域的质量改进思想。
6。行政工作：管理者优先考虑数据从以前的支柱和分享成果与团队领导和工作领域。
7。教育和培训：持续改进包括操作员的教育和培训，提高士气，保持和效率。
8。安全和持续的成功：facilitywide安全优先，其积极影响持续的TPM计划的成功。
因为维修历来被认为是一种必然的“非营利”功能，TPM被认为是最困难的精益生产工具实现。将文化设施内，从CEO到机械师和门卫，可能需要几年的时间，但是对成品和员工士气的回报是值得投资的。
日本工厂维护协会
用至今，作为调查和研究设施的TPM技术测试。该组织目前正在研究设备老化，关系到国家的最先进的维修技术和维修。
根据扩散，有两种类型的设备老化：
1。设备本身老化。设备本身的产品寿命即将结束（例如，零件的老化；主轴和基础的疲劳；油漆的建筑物，塔和容器的恶化；以及已停产的产品的增加）。
2。独立于设备老化的功能老化。设备本身的生命还没有结束，但其他因素（例如，无能或不符合质量要求，严格要求质量，和过时产品的市场）。
公司已经采取了先进的方法来预测，当一台机器将打破。两指标使用的是整体设备效率（OEE）和设备总的有效性能（TEEP）。
•OEE量化如何以及制造单元相对其设计能力的时期，当它的调度运行。
•TEEP措施OEE对日历时间
而先进的设备寿命预测技术，用索赔很难预测月恶化的机器已经使用了30年的月。该组织目前使用的设备诊断技术和数据分析系统，以提供维修的最佳做法，如装配加工，汽车，半导体行业和食品。
